Eigenes Geschäft: Herstellung von Faserplatten

Reparatur- und Baugeschäft Bau- und Dekorationsmaterialien

Faserplatten sind Plattenmaterialien, die aus Holzfasern bestehen. Sie werden aus Holzabfällen oder minderwertigem Rundholz hergestellt. Manchmal können Holzabfälle und minderwertiges Holz gleichzeitig als Rohstoffe verwendet werden.

Faserplatten sind weich und hart. Massivfaserplatten gehören zu den wichtigsten und beliebtesten Konstruktionsmaterialien im Möbelbau. Derartige Platten werden in der Regel zur Herstellung der Rückwände von Schränken, Steckern und Bodenkästen für Polstermöbel, des Bodens von Möbelschubladen usw. verwendet. Außerdem bestehen starre Verpackungselemente für zerlegte Möbel aus Faserplatten. Platten fanden auch ihre Anwendung im Bauwesen (Außen- und Innenelemente, landwirtschaftliche Gebäude), im Automobil- und Schiffbau, in der Produktion von Behältern und Kisten und in anderen Industrien.

Faserplatten sind in Preis, Qualität und Design im Vergleich zu Naturholz und Sperrholz günstig. Sie sind isotrop, nicht rissanfällig, weisen eine erhöhte Flexibilität auf und zeichnen sich gleichzeitig durch eine gute Elastizität aus. Weichholzfaserplatten werden im normalen Holzhausbau zur Dämmung von Paneelen, Einhausungspaneelen, Dachböden, zur Schallisolierung von Innentrennwänden und zur Schallisolierung von Spezialräumen verwendet. Massivdecken werden auch für Innenwandbekleidungen, Bodenbeläge, Plattentürkonstruktionen und Türblattfüllungen verwendet.

Superharte Platten werden für die Installation sauberer Böden in Industriegebäuden und Büroräumen sowie für die Herstellung von Schalttafeln, Paneelen und anderen Konstruktionen auf Spezialbaustellen verwendet. Faserplatten haben eine lange Lebensdauer - mehr als zwanzig Jahre. Herkömmliche Farbe auf der Oberfläche der Platten behält ihre Eigenschaften für 15-18 Jahre bei Verwendung im Freien. Gleichzeitig brennt mit der gleichen Farbe lackiertes Naturholz schnell aus.

Je nach Stärke und Art der Oberfläche werden Faserplatten in verschiedene Qualitäten eingeteilt: T (Massivplatten mit unbehandelter Oberfläche), T-C (Hartplatten mit einer vorderen Schicht aus feinem Zellstoff), T-P (Hartplatten mit einer getönten Oberfläche) ), T-SP (Massivplatten mit einer getönten Deckschicht aus feinem Holzzellstoff), ST (hochfeste Hartplatten mit unbehandelter Frontfläche), ST-S (hochfeste Hartplatten mit feiner Holzfrontschicht) Chlorwasserstoffmasse). Massive Bleche der Güten T, T-S, T-P, T-SP werden in Abhängigkeit von der Höhe ihrer physikalischen und mechanischen Eigenschaften ebenfalls in zwei Gruppen A und B unterteilt.

Aufgrund ihrer Eigenschaften und ihrer weit verbreiteten Verwendung sind diese Produkte immer sehr gefragt, daher ist ihre Herstellung ein rentables Geschäft. Die Organisation (im großen Stil) erfordert allerdings erhebliche Investitionen.

Es gibt zwei der beliebtesten Technologien zur Herstellung von Massivholzfaserplatten: Nass und Trocken. Es gibt auch Zwischenmethoden (nass und halbtrocken), die jedoch nur selten angewendet werden. Wir werden sie daher im Rahmen dieses Artikels nicht näher betrachten. Bei dem Naßverfahren wird ein Teppich aus Holzzellstoff in einem wßrigen Medium gebildet. Dann werden getrennte Bahnen von dem Teppich geschnitten, die, wenn sie feucht sind (Feuchtigkeit erreicht 70%), einem Heißpressen unterzogen werden.

Bei der Trockenmethode wird der Teppich aus luftgetrocknetem Holzzellstoff hergestellt, und die Platten werden durch Heißpressen der Bahnen mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 8% erhalten. Bei der Halbtrockenmethode wird schließlich ein Teppich aus getrocknetem Holzzellstoff an der Luft getrocknet, und die Bahnen selbst mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20% werden durch Heißpressen verarbeitet. Das Nassverfahren basiert auf der Bildung eines Holzfaserteppichs in einem wässrigen Medium, dem Trocknen der Leinwände und dem anschließenden Heißpressen von trockenen Leinwänden mit einem Feuchtigkeitsgehalt nahe Null.

Als Rohstoff für die Herstellung von Platten wird in keiner Weise Naturholz verwendet. Zunächst wird es zu Hackschnitzeln zerkleinert und dann zu Fasern verarbeitet, aus denen anschließend ein Teppich entsteht. Sägewerks- und Holzabfälle, Holzlängen, Holzabfälle und flaches Rundholz aus der Durchforstung werden am häufigsten zur Herstellung von Faserplatten verwendet. Der Rohstoff gelangt in der Regel in Form von Rundholz, Hackschnitzeln oder Latten auf den Firmengelände und wird in der Produktionswerkstatt in Form von konditionierten Hackschnitzeln angeliefert, die bestimmte Anforderungen erfüllen.

Für die Herstellung von konditionierten Holzhackschnitzeln wird das Holz in Größen unterteilt, die dem Aufnahmefutter der Hackmaschine entsprechen, dann wird es in Chips geschnitten, sortiert, um die gewünschte Größe mit Nachschleifen einer großen Fraktion und Entfernen von Feinteilen auszuwählen, Metallgegenstände werden von den Chips entfernt, dann wird es gewaschen, um Schmutz und Fremdabfälle zu entfernen.

Unter den inländischen Herstellern von Faserplatten war die Nasstechnologie am weitesten verbreitet, obwohl sie bereits als veraltet gilt. Seine Popularität erklärt sich durch die relative Einfachheit, aber es ist teurer und weniger umweltfreundlich.

Diese Technologie ähnelt der von Papier und Pappe. Die Brammen werden aus feuchtem Zellstoff gegossen, der auf einem Metallgitterband geformt und einer Heißpresse zugeführt wird. Überschüssiges Wasser wird abgequetscht und verdampft, was zu einer Verdichtung der Plattenstruktur führt. Dieser Zusammensetzung können verschiedene Emulsionen (Paraffin, Öl und Harz) sowie Fällungsmittel (üblicherweise Aluminiumsulfat) zugesetzt werden, um dem Endprodukt Eigenschaften wie Festigkeit und Wasserbeständigkeit zu verleihen. Die rückseitige Oberfläche der Platte hat bei diesem Herstellungsverfahren eine gewellte Textur durch Kontakt mit dem Gitter.

Die Trockentechnologie zur Herstellung von Platten weist bestimmte Unterschiede auf, von denen einer darin besteht, dass die Bildung eines Faserteppichs in der Luft und nicht in einer wässrigen Suspension stattfindet. Die Hauptvorteile dieser Methode gegenüber der vorherigen sind der fehlende Abfluss und der geringe Frischwasserverbrauch während der Produktion. Das technologische Verfahren zur Herstellung von Faserplatten auf trockenem Wege umfasst mehrere Stufen: Annahme, Lagerung von Rohstoffen und Chemikalien; Kochen von Hackschnitzeln; Dämpfen, Mahlen von Holzspänen zu Fasern; Herstellung eines Bindemittels und hydrophobisierender Zusätze; Mischen von Fasern mit einem Bindemittel und anderen Additiven; Fasertrocknung; Teppichformen; vorläufige Konsolidierung (Druckvorstufe); drücken; Ofenkonditionierung; Plattenbearbeitung.

Bei der Herstellung von Faserplatten im Trockenverfahren empfehlen Experten, Hartholz als Rohmaterial zu wählen, da sie eine gleichmäßigere Teppichdichte als lange Nadelfasern bieten. Um die Kosten zu senken, können Sie verschiedene Holzarten mischen, jedoch unter Berücksichtigung der Besonderheiten ihrer Struktur (gemischte Arten müssen die gleichen oder ähnliche Dichten aufweisen).

Beim Dämpfen und Mahlen von Holz findet eine teilweise Hydrolyse statt. Zum Dämpfen werden kontinuierliche Vorrichtungen verschiedener Systeme sowie zum Mahlen - Defibrieren und Raffinieren - verwendet. Bei der Trockenherstellung werden duroplastische Harze in die Holzfasermasse eingebracht, da die Duktilität der Fasern bei geringer Luftfeuchtigkeit nicht hoch genug ist und der kurze Presszyklus unter solchen Bedingungen nicht die Festigkeit der Verbindung zwischen den Bestandteilen der Holzplatte bewirkt. Zusätzlich werden geschmolzenes Paraffin oder andere Additive in Holzspäne oder Zellstoff eingebracht, um die Wasserbeständigkeit des fertigen Produkts zu erhöhen. Manchmal werden bei der Herstellung von Spezialplatten der Masse auch Chemikalien zugesetzt. Sie werden jedoch nicht wie bei der Nassmethode in die Kanalisation gespült, sondern verbleiben auf den Fasern. Phenol-Formaldehyd-Harze werden im Allgemeinen zum Binden verwendet, wobei Harze mit einem minimalen Gehalt an freiem Phenol bevorzugt sind.

Die gemahlenen Fasern, die die Defibratoren passiert haben, werden in trockenen Zyklonen vom Dampf getrennt, von wo aus sie über eine pneumatische Förderung dem Trockner oder der zweiten Mahlstufe zu geschlossenen Mahlmaschinen zugeführt werden. In diesem Fall verliert der Rohstoff bis zu 10-15% seiner Feuchtigkeit. Die Trocknung der Fasern kann in Trocknern jeglicher Art (Röhren-, Trommel-, Aerofont- usw.) ein- oder zweistufig durchgeführt werden (Experten raten jedoch zu einer zweistufigen Trocknung). Im Trockner wird die Faser luftgetrocknet und ihre Feuchtigkeit auf 8-10% reduziert. Bei der Herstellung von Trockenfaserplatten wird der Teppich mit Luft auf einem Maschenförderband geformt. Über dem Band wird ein Vakuum erzeugt, um die Faserpackungsdichte zu erhöhen. Die Masse wird entweder durch Vakuumformen oder durch freien Faserfall auf Spezialmaschinen auf den Förderer gelegt.

Der kontinuierliche Teppich, der nach dem Passieren der Vakuumformmaschine erhalten wird, ist ziemlich schwierig zu transportieren, da seine Höhe 100 bis 560 mm betragen kann und seine Festigkeit immer noch nicht groß genug ist. Daher wird das Messer, bevor es der Heißpresse ausgesetzt wird, in kontinuierlichen Bandpressen gepresst, und die Kanten entlang der Bewegung des Messers werden mit Kreissägen geschnitten.

Abhängig von der Zusammensetzung der Rohstoffe (Holzarten) und der Art des verwendeten Bindemittels kann die Temperatur beim Pressen der Bahn im Bereich von 180 bis 260 ° C liegen. Beispielsweise überschreitet es für Nadelholz nicht 220 ° C und für Hartholz ab 230 ° C. Wenn der Druck während des Pressens zunimmt, nimmt die Dichte und folglich die Festigkeit der Platten zu, aber ihre Wasseraufnahme und Quellung nehmen ab. Bei der Weiterverarbeitung der Platten werden die Kanten der aus der Heißpresse kommenden Produkte vorab beschnitten, die Platten angefeuchtet, die Platten auf die angegebenen Abmessungen formatiert und gelagert. Die Platten, die dann zur Dekoration geschickt werden, müssen geschliffen werden.

Es gibt zwei Hauptvorteile der trockenen Faserplattenherstellung gegenüber der nassen: einen hohen Wasserverbrauch im letzteren Fall sowie die gleiche Struktur (glatt auf der einen Seite und Masche auf der anderen Seite).

Bei Verwendung von Trockentechnologie sind spezielle Ausrüstung und zusätzliche Rohstoffe erforderlich. Beispielsweise werden wasserlösliches Phenol-Formaldehyd-Harz und Paraffin als hydrophobe Additive verwendet. Die Liste der typischen Geräte, die in Anlagen zur Herstellung von Faserplatten verwendet werden, umfasst: Rubintrommelmaschinen, Flachsortiermaschinen, ein Dampfmahlsystem, Belüftungs- und Trommeltrockner (zum Trocknen in zwei Stufen), eine Vakuumformmaschine mit zwei Maschen, eine hydraulische Presse, Be- und Entladevorrichtung, hydraulische Pumpstation, Klimakammern, Mischer, Tanks, Sägemaschinen, Förderer usw.

Die Organisation eines Unternehmens zur Herstellung von Faserplatten erfordert erhebliche Investitionen, der Wettbewerb in diesem Segment ist jedoch relativ gering. Insgesamt gibt es in Russland, der Ukraine und Weißrussland etwas mehr als dreißig relativ große Fabriken, die sich mit der Herstellung von Vollfaserplatten befassen. Sie verkaufen ihre Produkte auf dem heimischen Markt. Indirekte Konkurrenten von Hartfaserplattenherstellern sind Hartfaserplattenhersteller mit Nassprozesstechnologie. Weltweit werden pro Jahr rund 7 Millionen Kubikmeter Dämmfaserplatten produziert, allein in Deutschland sind es 2, 7 Millionen Kubikmeter.

Die Amortisationszeit des Projekts (Bau einer großen Anlage zur Herstellung von Hartfaserplatten) beträgt unter Berücksichtigung der Finanzierung fünf Jahre. Es ist zu berücksichtigen, dass die Bauzeit eines solchen Unternehmens 1, 5 bis 2 Jahre ab dem Monat des Eingangs der Investition beträgt und nur sechs Monate für die Entwicklung der Projektdokumentation aufgewendet werden. Sie können diese Laufzeit jedoch auf ein Jahr reduzieren, einschließlich drei Monaten für die Entwicklung der Projektdokumentation, wenn Sie ein bestehendes Holzbearbeitungsunternehmen kaufen und technisch umbauen.

Die interne Rendite eines Projekts ohne Investitionen beträgt 27%. Die Rentabilität der Produktion wird auf 116% geschätzt.

Schätzungen zufolge kann der durchschnittliche Jahresüberschuss 270-280 Millionen Rubel betragen. Die Gesamtinvestition in diesem Fall erreicht 1.200 Millionen Rubel. Um in einem großen Werk mit einem geplanten Verkaufsvolumen von 130.000 Kubikmetern Faserplatte pro Jahr arbeiten zu können, sind 180 bis 200 Mitarbeiter erforderlich.

Sysoeva Lilia

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