Die Serienproduktion von Gitarren begann in der Mitte des 20. Jahrhunderts in unserem Land. Anfangs wurden diese populären Musikinstrumente von Handwerkern (in Shikhovo, in der Region Moskau und in Leningrad) hergestellt. Dann wurden in der Ukraine Lviv und Chernihiv Fabriken eröffnet. Ihre Produktionskapazitäten waren sehr gering, und die verwendeten Technologien unterschieden sich praktisch nicht von den modernen.
Seit den 60er Jahren begann sich die Produktion von Gitarren rasant zu entwickeln, was mit der wachsenden Popularität dieser Musikinstrumente bei den Verbrauchern einherging. Um die Massenproduktion zu organisieren, wurde eine spezielle Ausrüstung entwickelt. Um den Prozess zu optimieren und die Kosten für das fertige Produkt zu senken, mussten jedoch unnötige Details, Dekorationen und Qualität geopfert werden: Sogar Gitarrengeier wurden aus gebogenem Sperrholz hergestellt.
Gitarren wurden in Izhevsk, Ivanovo, Swerdlowsk, Vladikavkaz, Borisov, Kuybyshev und anderen Städten in Gitarren- und Klavierfabriken hergestellt. Die meisten dieser Unternehmen existieren heute nicht mehr. Die übrigen Fabriken sind alles andere als in bestem Zustand (Borisov, Arfa, Etude-Ural, Vladikavkaz). Ihre Produkte zeichnen sich nicht durch hohe Qualität und Sortimentsvielfalt aus, und die eingesetzten Technologien haben sich seit Jahrzehnten praktisch nicht verändert.
Der einzige inländische Hersteller, der in der Lage war, eine Serienproduktion von Gitarren mit europäischem Aussehen und wettbewerbsfähiger Qualität (und der entsprechenden Preiskategorie) aufzubauen, ist das 1996 in Lemberg erschienene Renome-Werk. Eine kleine Fabrik „Lada“ aus St. Petersburg gehört ebenfalls zu neuen Herstellern. Sie produziert Gitarren mit einer Plastikhülle. Die Moskauer Firma Muzdetal hat ihre Marktnische gewählt und baut Gitarren aus Teilen, die in verschiedenen Fabriken hergestellt werden. Es gibt auch einzelne Meister, die fast manuell in der Herstellung von Gitarren auf Bestellung tätig sind.
Gitarren-Materialien
Der Klang einer Gitarre wird maßgeblich von der Holzart bestimmt, aus der sie besteht. Das Griffbrett eines Werkzeugs besteht in der Regel aus Ahorn, die Auflage ebenfalls aus Ahorn, Rosenholz oder Ebenholz. Eine große Anzahl von Holzarten wird verwendet, um den Korpus (Deck) der Gitarre herzustellen. Der Unterschied drückt sich nicht nur im Preis aus, sondern auch in verschiedenen Klängen. Das beliebteste Material zur Herstellung von Gitarrenkoffern ist Erle. Fichte wird am häufigsten zur Herstellung von halbakustischen E-Gitarren verwendet. Dieses Material liefert einen gleichmäßigen Klang, kostet aber viel mehr als eine Erle.
Die meiststimmigen Gitarren sind Instrumente, deren Korpus aus Ahorn oder Esche besteht. Aus Walnussholz werden hochwertige, teure Akustikgitarren hergestellt. Bei der Herstellung von E-Gitarren werden Walnüsse jedoch nur zur Herstellung von Griffbrettern und für Furnierbeschichtungen verwendet. Pappelgitarren zeichnen sich nicht durch eine hohe Klangqualität aus und werden in den meisten Fällen zum Erlernen des Spielens dieser Musikinstrumente verwendet. Mahagoni liefert den besten Bassklang und wird zur Herstellung von Gitarrenkoffern für schwere Styles verwendet.
Zusätzlich zu diesen Arten von Materialien werden exotische Baumarten zur Herstellung von Musikinstrumenten verwendet (zum Beispiel Paduac, Koa, Bubing usw.). Um das Werkzeug vor Umwelteinflüssen und mechanischer Beanspruchung zu schützen, wird ein Zweikomponenten-Industrielack aus reinem Polyurethan verwendet. Es hat gute Deckfähigkeits- und Festigkeitseigenschaften. Darüber hinaus hat dies keinen Einfluss auf den Klang des Instruments. Dies gilt zwar für die Herstellung von Halbfertigkeiten. Und bei der Inline-Produktion kann die Dicke des Lacks eineinhalb Millimeter erreichen (bei einer optimalen Dicke von 1, 5 bis 2 Zehntel Millimetern), was den Klang „fesselt“.
Gitarren
Eine Akustikgitarre besteht aus folgenden Komponenten: einem Korpus (Ober- und Unterdeck, Muscheln, Nuss und Ferse), Hals, Griffbrett, Bünde, Ständer, Ringmechanismus usw. Der Halskörper teurer Gitarren besteht normalerweise aus radialem Sägeahorn. Solche Rohlinge zeichnen sich durch höhere Klangqualitäten und eine längere Lebensdauer gegenüber dem in der Massenproduktion verwendeten Tangentialschnitt aus. Letzteres ist günstiger als Radialschnitt.
In Fabriken besteht der Halskörper aus mehreren Teilen, was seine Steifigkeit erhöht und zu einer Verschlechterung der Klangqualität führt. Meister, die halbfertige Gitarren herstellen, fertigen den Hals aus einem Stück Holz. Die Federn (Köpfe) in den Budget Factory Gitarren werden im Bereich des dritten Bundes mit Schrägkleber verklebt. Experten gehen davon aus, dass dieses Verfahren für die Inline-Produktion zwar wirtschaftlicher ist, jedoch auch Nachteile hat: Aus diesen Positionen verschlechtert sich der Klang der Noten und die Zuverlässigkeit des Instruments nimmt ab.
Ein Anker wird verwendet, um eine optimale Halsablenkung aufrechtzuerhalten. In der klassischen Version ist der Anker eine Stange aus elastischem Stahl. In den meisten Fällen bestehen die Futter aus teurem Holz - Ebenholz oder Hainbuche. Bei Haushaltswerkzeugen werden Lim und Wenge verwendet. Bünde für Werksgitarren werden in der Regel aus Weißrussland mitgebracht. Minsker Bünde zeichnen sich durch gute Verschleißfestigkeit und hohe Profilqualität aus.
Zuvor wurden in Russland gefertigte Gitarren mit einem Hubhals an einer Schraube hergestellt. Dieser Entwurf wird jetzt in den Etatmodellen mit Metallschnüren benutzt. Für Haushaltsmusikinstrumente werden mittelspannende Messing- oder Bronzesaiten mit einer verdrillten dritten Saite verwendet. Der Nachteil von Kupfer-, Messing- und versilberten Saiten ist, dass sie sich mit der Zeit verdunkeln können, wenn sie nicht auf der Gitarre spielen. Dünne Saiten mit einer Wicklung reißen schnell über Bund und Stall. In all diesen Fällen müssen die Saiten nachträglich geändert werden.
Produktion von E-Gitarren
Betrachten wir den Prozess der halbautomatischen Herstellung von E-Gitarren in einer Fabrik genauer. Zunächst werden Knüppel aus Holz geschnitten. Sie erhalten die gewünschte Dicke. In der Regel sind es 5 bis 10 cm, dann werden die Rohlinge markiert und in die Trockenkammer geschickt. Diese Phase ist sehr wichtig, da sich Rohholz beim Trocknen verformt. In der Trockenkammer befinden sich die Werkstücke, bis der Feuchtigkeitsgehalt im Holz auf 6% abfällt. Das kostet viel Zeit. Das Trocknen kann mehrere Monate dauern (im Durchschnitt jedoch zwei).
Wenn der Baum vollständig trocken ist, werden die Werkstücke zusammengeklebt. Hierzu wird wasserbasierter Leim verwendet, der das Holz wieder mit Feuchtigkeit imprägniert. Daher werden die geklebten Rohlinge erneut in die Trockenkammer geschickt, wo sie weitere zwei Monate verbleiben. Nach dem Entnehmen aus der Trockenkammer werden die Werkstücke am Greifer fixiert. Eine automatische Stanzmaschine, die abwechselnd acht verschiedene Düsen verwendet, schneidet nach und nach die Form des Körpers aus dem Werkstück heraus.
Elektroakustische Modelle haben Hohlräume im Gehäuse, so dass ihre Herstellung länger dauert. Anschließend wird die Oberfläche des Körpers sorgfältig von Hand poliert und die Kante des Körpers mit einer Stahlklinge in einem Winkel von 45 Grad geschnitten. Nach diesem Vorgang wird die Oberfläche des Körpers erneut von einer Schleifmaschine bearbeitet. Dann werden Metallbefestigungen in das Holz eingeführt, in die die Bolzen, die den Körper und den Hals verbinden, eingeschraubt werden.
Für die Herstellung der Halsleiste wird Mahagoni oder Ahorn massiv mit einem Diamantbohrer in zwei Teile geschnitten. Auf eine Seite des Halses, die die Vorderseite sein wird, ist eine dünne Schicht Ahornsperrholz geklebt (ihre Dicke beträgt nur 1, 27 mm). Dann wird dieser Teil des Halses umgedreht und auf die zweite Hälfte geklebt.
Dadurch ändert sich die Richtung der Holzfasern, wodurch die Halsstruktur gestärkt wird und gespannte Saiten gehalten werden können. Ahornsperrholz, das an der Stelle des Klebens haftet, maskiert nicht nur, sondern verstärkt es auch und verlängert so die Lebensdauer der Gitarre. Geklebte Teile werden drei Stunden in einem Schraubstock festgeklemmt, bis der Kleber vollständig trocken ist. Eine automatische Stanzmaschine schneidet die Form des Halses und der Rinne entlang. In diese Aussparung wird dann ein Stahlanker eingelegt. Ein Anker wird benötigt, um die Stange zu begradigen, die sich unter hoher Spannung der Saiten verbiegt.
In der nächsten Phase wird ein Griffbrett aus Schwarz, Palisander, Ahorn oder Palisander hergestellt. Es wird über den Anker geklebt. Die gesamte Struktur befindet sich in einer Vakuumpresse, die Luft ansaugt und alle Komponenten des Halses zu einem Ganzen zusammenfügt. Nach dem Trocknen des Klebers wird der Hals wieder in eine automatische Stanzmaschine mit 22 Düsen gelegt, mit denen die endgültige Form gesägt wird.
Dann schneidet eine Sägemaschine mit 22 Schnitten gleichzeitig Nuten für 22 Bünde - Metallschwellen auf dem Griffbrett. Der Nacken wird auf einer Schleifbandmaschine bearbeitet. Dann krachen Bünde in die Bar. Sie bestehen aus Nickel und Blei. Im unteren Teil befinden sich jeweils Zähne, mit denen sie im Holz fixiert sind. Am Ende dieser Produktionsphase werden die Halskanten auf einer Schleifmaschine bearbeitet, die Schwellerspitzen abgeschnitten und die Halskanten abgerundet. Bei Verwendung eines Siebdruckers wird das Herstellerlogo auf das Gehäuse aufgebracht. UV-Lack trocknet in Sekunden.
Zunächst wird der Körper mit einer speziellen Masse beschichtet - einem Dichtstoff, der die Poren verschließt. Dies reduziert die Kosten für Farben und Lacke und erhöht die Lebensdauer der Beschichtung. Anschließend werden 22 Malfarben- und Lackschichten auf die Karosserie aufgetragen, die das Holz schützen und dem fertigen Produkt ein attraktives Aussehen verleihen. Nach anderthalb Monaten Aufenthalt in der Trockenkammer beim Streichen und Lackieren wird der Körper mit einem nassen Sandstrahlgerät behandelt. Es wird spiegelglanzpoliert und mit Paraffin eingerieben.
Jede Nuss am Hals ist mit einem Marker bemalt und mit einer fein genarbten Haut eingerieben. Bei hervorstehenden Unregelmäßigkeiten wird der Lack gelöscht und die Vorsprünge selbst werden sofort geglättet. Da das Sägen aber auch die Kanten der Schweller glättet, werden diese auch mit einer speziellen Feile abgerundet. Im nächsten Schritt werden die Schweller mit einer noch feineren Maserung behandelt, um Spuren der Dateiverarbeitung zu entfernen. Zum Schluss wird das Griffbrett mit Öl angefeuchtet. Das Öl erzeugt zum einen eine glatte Oberfläche und verleiht dem Holz ein attraktives Aussehen. Zum anderen schützt es das Material vor Rissen beim Trocknen.
Um den Hals zu begradigen, wird die Ankerstange mit einem Inbusschlüssel gedreht. Messen Sie mit einem speziellen Instrument die Durchbiegung des Halses. Wenn die Nadel Null erreicht, richtet sich der Balken gerade aus. Dann werden sechs Stimmschlüssel auf dem Griffbrett installiert - einer für jede Saite. Je nach Modell sind die Tasten mit Gold-, Nickel- oder Schwarzlack beschichtet. Mit einem digitalen Messgerät wird die Höhe der oberen und unteren Schweller von dünnen Kunststoffplatten mit sechs Rillen für Saiten gemessen. Danach wird der Hals am Gitarrenkörper befestigt.
Bei der Herstellung von E-Gitarren in der nächsten Produktionsstufe werden elektronische Komponenten in das Gehäuse eingebaut. Dieser Vorgang beginnt mit dem Schweißen von Reglern, um Lautstärke und Tonalität am Tonabnehmerwähler zu regeln. Bei einigen Gitarrenherstellern ist ein Tonabnehmer über der unteren Mutter montiert. Daran sind ein Magnet und eine Spule für jede Saite befestigt. P
Über die Schablone werden Löcher zur Montage einer Mutter in den Gitarrenkörper gebohrt. Es wird mit Schrauben befestigt, ein Tonabnehmer wird darüber installiert, gefolgt von einer Aufnahme des Körpers und des Halses. Dann wird ein Tremolohebelmechanismus mit einem Satz Stahlfedern, die die Saiten vorübergehend schwächen, am Körper angebracht. Danach werden die Lautstärke und die Tasten im Gehäuse installiert. Dann werden der Tonabnehmerwähler und der Stecker zum Anschließen des Kabels an den Verstärker angeschraubt.
Um die Qualität der Montage zu überprüfen, wird jeder Tonabnehmer angetippt und schließlich werden die Saiten auf die Gitarre gezogen: Die Stahlsaiten werden an der hinteren Mutter befestigt, durch die vordere Mutter gezogen und mit einem Bohrer mit einer speziellen Düse an die Tasten geschraubt. Die fertige Gitarre wird in einem Raum mit voller Schalldämmung eingecheckt. Dort wird es mit einem Digitaltuner abgestimmt und ein Probelauf angeordnet. Schließlich wird eine Gitarre, die den festgelegten Standards entspricht, verpackt und an das Lager geliefert.
Akustische Gitarrenproduktion
Der Herstellungsprozess von Akustikgitarren sieht etwas anders aus. Mit einer 30 Tonnen schweren Presse, die die Form gemäß der Vorlage schneidet, werden die Bestandteile des Körpers der zukünftigen Gitarre hergestellt. Dann wird der Resonator im Deck herausgeschnitten. Die Abmessungen können variieren, da die Klangqualität des Instruments davon abhängt: Je größer der Durchmesser des Lochs ist, desto stärker sind die oberen Noten, desto kleiner ist der Bass.
Ein Holzauslass kann je nach Modell mit Einlegearbeiten oder (in der Budgetversion) Papieraufklebern verziert werden. Dann werden die Seiten der Gehäuseschalen hergestellt. Dazu werden lange, dünne Holzstreifen etwa 15 Sekunden lang in kochendes Wasser getaucht und dann auf eine beheizte Presse gelegt, um eine Biegung zu erzielen. Die Presse erwärmt den Baum eine Minute lang von unten und oben.
Beide Seiten sind durch Mahagoni- oder Pappelschienen verbunden. Einer klebt unten, der andere oben. Anschließend kleben und montieren die Handwerker einen Holzrahmen, mit dessen Hilfe die Schalen am Ober- und Unterdeck befestigt werden. Kerben verleihen ihnen Biegeelastizität. Mit einer manuellen Maschine machen sie vorsichtig Kerben am Rahmen, an denen dann vier Holzklammern befestigt werden, die das untere Deck der Gitarre sichern.
Durch die richtige Anordnung der Klammern kann das obere Deck der Gitarre der Spannung der Saiten standhalten und die Frequenz des Klangs ausgleichen, wodurch die Vibration an verschiedenen Punkten auf unterschiedliche Weise gesteuert wird. Nachdem die Vakuumpresse die Halterungen an bestimmten Stellen befestigt hat, werden die oberen und unteren Decks geklebt. Der zusammengebaute Gitarrenkörper wird zur Presse geschickt und dann für eine lange Trocknung. Zum Schutz der Gitarrenkanten wird ein Kunststoffband aufgeklebt. Das Gehäuse wird poliert und mit einem speziellen Sensor zur Maschine übertragen, der den genauen Winkel bestimmt, in dem der Hals und der Gitarrenkörper später verbunden werden. Der Winkel ist von großer Bedeutung, da er die Klangqualität beeinflusst. Die Maschine bohrt Löcher und poliert die Teile sorgfältig.
Anschließend werden sie je nach Ausführung in 4-8 Schichten lackiert. Auf dem Griffbrett, das aus anderen Holzarten (z. B. Schwarz- oder Rosenholz) besteht, sind Metallbünde befestigt. Im Hals wird wie bei der Herstellung von E-Gitarren unter einem Metallstab eine Aussparung angebracht - ein Anker. Die Auflage wird auf die Stange geklebt und in eine Vakuumpresse gelegt. Nachdem der Kleber getrocknet ist, werden Stifte darauf gelegt, auf die anschließend die Saiten gewickelt werden. Ein Anker wird zusammen mit der Stange in das Loch am Körper eingeführt. Dann wird der Hals verschraubt und festgeklemmt, bis der Kleber trocknet. Der Kopf, der sich am oberen Ende des Halses befindet, besteht aus einem Stück Holz und ist mit einer dünnen Platte (meist aus Rosenholz) bedeckt. In ihm sind zwei Längslöcher ausgeschnitten, die jeweils von drei Zapfen mit einem Schraubmechanismus gekreuzt werden.
Im nächsten Schritt wird der Ständer geklebt und mit provisorischen Schrauben und einer Klammer gesichert. Die Kunststoffmutter, die die Saiten hält, haftet an der Stange. Dann werden der Sattel und die Heringe angebracht, die die Saiten am Ständer befestigen, und die Saiten selbst werden mit einer speziellen Vorrichtung gezogen. Die Herstellung einer Gitarre dauert ungefähr drei Wochen. Es wird so viel Zeit benötigt, bis der Klebstoff vollständig getrocknet ist. Experten sagen, je älter die Gitarre, desto besser klingt es.
Natürlich hat jeder Musiker seine eigenen Eigenschaften und Vorlieben. Sie beziehen sich auf die Breite des Halses, das Material, aus dem das Werkzeug hergestellt ist, seine Verarbeitung, den Durchmesser des Resonators usw. Da es unmöglich ist, all diese Wünsche im werksseitigen Produktionsformat zu berücksichtigen und die Modellpalette durch Änderung der individuellen Eigenschaften des Werkzeugs zu erweitern, bevorzugen viele inländische und ausländische Hersteller kleine Werkstätten eröffnen, in denen Gitarren mit den notwendigen Geräten und Werkzeugen fast von Hand gefertigt werden. Solche Gitarren sind wesentlich teurer als Werksmodelle.
Mindestens 400 Tausend Rubel werden für den Kauf von Ausrüstung aufgewendet, die für die Organisation der Gitarrenproduktion erforderlich ist. Die größte Schwierigkeit besteht darin, die Meister zu finden. Людей, которые хорошо знакомы со всеми нюансами изготовления таких музыкальных инструментов, как гитары, найти достаточно сложно. А на обучение новичков уйдет немало времени и средств. Срок окупаемости предприятия по производству акустических гитар составляет от двух лет.
Sysoeva Lilia
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